金属切削过程常常伴随着毛刺的生成，毛刺的存在不仅降低了工件的加工精度和表面上的质量，影响到产品的使用性能，有时甚至会引发事故。对于产生的毛刺问题，人们通常用去毛刺工序来解决，去毛刺是一个非生产性过程，它不仅增加产品成本，延长产品生产周期，而且毛刺去除不当还会导致整个产品报废，造成经济损失。

  毛刺的形成是一个很复杂的材料变形过程。工件材料特性、几何形状、表面处理、刀具几何形状、刀具切削轨迹、刀具磨损、切削参数及冷却液的使用等多种因素都直接影响毛刺的形成，在具体的铣削条件下，端铣毛刺的形态和尺寸取决于各影响因素的综合作用，但不同的因素对毛刺的形成具有不一样的影响。

  端铣毛刺的形成受多种因素的影响，它不仅与具体的铣削过程有关，而且与工件结构，刀具几何形状等因素相关。要减小端铣毛刺，必须从多方面出发控制和减小毛刺的生成。

  毛刺的形成在很大程度上受工件结构的影响，工件结构不同，加工后棱边处的毛刺形状和尺寸也有很大的差别。如果工件材料和表面处理是事先定好的，那么工件几何形态和棱边则是决定毛刺形成的一个重要因素。

  加工顺序对端铣毛刺的形状、大小也有一定的影响。毛刺形状和尺寸不同，去毛刺的工作量和相关联的费用也不相同，因此，选取适当的加工顺序是减少去毛刺费用的一种有效途径。

  避免刀具退出是避免毛刺形成的有效方法，因为刀具退出是切出方向毛刺形成的重要的因素。通常情况下，铣刀旋出工件所产生的毛刺较大，旋入工件时产生的毛刺较小。因此，在工艺流程中应尽可能的避免铣刀旋出。如图4 中，采用图4b 生的毛刺小于图4a中所产生的毛刺。

  由前面的分析可知：当平面切出角小于一定值时，所产生的毛刺尺寸较小。平面切出角能够最终靠改变铣削宽度、进给速度（大小和方向）和旋转速度（大小和方向）来改变。因此，能够最终靠选取适当的走刀路线来避免I型毛刺的生成（见图11）。

  端铣参数（如每齿进给量、端铣宽度、端铣深度及刀具的几何角度等）对毛刺的形成有一定的影响。

  端铣毛刺的形成受多种因素的影响，其中主要的影响因素有：刀具退出/进入、平面切出角、刀尖退出顺序、铣削参数等。毛刺的最终形状和尺寸是各种各样的因素综合作用的结果。

  希望通过今天的图文，可以为从业者们在铣削加工中主动控制毛刺尺寸、提升产品质量、减少相关成本和缩短生产周期等技术执行领域提供一些帮助。相信随为企业打造标准化简洁MES系统的管工厂面世定会为生产制造企业打造一个扎实、可靠、全面、可行的制造协同管理平台，并为智能制造企业的转型升级兴起新波澜。